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uedbet赫塔菲官网,临西对轴承产业实施“基因重组

[ 时间:2013-12-08 点击: ]

从家庭小作坊到粗放加工再到临西制造,临西轴承产业在经历了“以旧复新”、“加工组装”、“规模化生产”、“品牌化制造”四个发展阶段后,成功实现了两个“转变”——由生产中低速碳钢轴承向生产高速精密轴承的转变;由占领生活用、农用轴承等低端市场向工业通用市场的转变,而促使这些转变发生的内在动力,就是临西对轴承产业实施的“基因重组”。

  基因重组一:临西制造

  始于上世纪七十年代的临西县轴承产业,最初以家庭小作坊为主,彼时的“产业基因”是粗放、无序、紊乱。为加快轴承产业的升级步伐,临西积极引导整个产业进行“基因重组”,缔造自己的产业基因。首先,依靠科技创新,缔造“临西制造”基因。“临西制造”基因的提出,源于与国外先进产品的对标。原铁道部的一项统计显示,我国货车部分专用轴承依赖进口,与世界先进水平差距较大,而世界轴承的“鼻祖”郭守敬是邢台人。为此,临西县加快本土轴承企业自主创新的步伐,提升产品科技含量和竞争力,实现轴承产业的“有中生新”。截至目前,该县已投入技改资金25亿多元,并注资120万元成立了省滚动轴承检验站,在监督、质量、计量、标准化、特种设备等相关业务上,为企业建立产品质量档案。

  在临西采访时记者了解到,今年,恒泰瑞新轴承有限公司与清华大学合作,在轴承设计、精磨等环节上动足了脑筋,共同研发了火车专用轴承,并申请了国家专利。该产品可使货车单节车皮载重提高至80吨―100吨,并且具有使用寿命长、稳定性强等特点,完全可替代同类进口产品。目前,临西已将目标瞄向标准更高的客车、高铁专用轴承的研究、制造领域,继续把轴承产业的核心技术牢握在手中。据统计,该县轴承生产企业去年一年就申报国家专利18个,实现各类技术创新325项,依赖进口的轴承产品将很快由“临西制造”代替。

  基因重组二:“装备自觉升级”

  缔造临西轴承的第二个产业基因是“装备自觉升级”。临西县委书记张西军介绍,以前临西轴承的年销售收入中,有25%以上为外地产品在临西的销售收入。造成这种强势产业不强的原因,就是轴承生产上的相对滞后,而造成轴承生产相对滞后的原因,则是技术装备的落后。“以前企业的设备都是实在满足不了生产要求了才考虑更换,完全是一种自发状态。现在,大家都把设备升级当成了市场竞争的利器,已经是一种自觉状态。”临西县工信局副局长姜炳祥说。

  记者在河北宝鑫轴承制造公司采访时,就感受到了这种“自觉状态”。该公司总经理助理齐秀辉指着一台车床告诉记者:“这是半自动机床,比一般的车床已经很先进了,但我们还是把它淘汰了。为啥?加工一个零件需要7台机床、7道工序。而现在引进的自动化联线设备,两台机床就能完成上述工序,且精度更高。”他从加工台上随手拿起一个半成品件,“这是汽车用的7518号轴承,原来的生产线上10名工人每天只能产出2000套产品,现在两名工人可产出5000套,生产效率翻了一番还多。”

  “过去是拼资源、拼低成本,如今是拼创新、拼高附加值。这就要靠引进先进适用技术和装备,延长产业链条。”齐秀辉说。据了解,去年以来,临西全县386家规模以上轴承企业更新生产设备1082台套,85%以上规模轴承企业通过设备升级实现了自动化。

  张西军告诉记者,从设备的“自发升级”到“自觉升级”,反映的是整个轴承产业价值取向的变化,也就是说,“临西轴承正摆脱初级、低端的状况,向通用、高端转型。”

  基因重组三:“绿色技改”

  日前,记者在恒泰瑞鑫轴承有限公司车间里看到,一条全自动的冷却水循环泵在不停地运转,从车间流出的磨削液沉淀过滤后,通过管道重新流入生产车间再次使用,沉淀的固体磨削渣和铁销还可以由钢厂直接回收二次冶炼。公司负责人李维福介绍,企业先后投入2000多万元,将原来的液压机床进行“绿色技改”,建立了磨削液大循环系统,实现了磨削液零排放、零污染,水电节约分别达到90%、70%以上。

  记者了解到,轴承加工环节排放的废弃磨削液是对外界环境最大的污染源。近年来,临西县的规模轴承企业借助设备更新,采用集中循环供液模式,使这一难题迎刃而解。

  “以前清洗轴承都是用煤油,去年我们投资100多万元,新上了3条轴承清洗线,改用专业的清洗液清洗。”在润和轴承有限公司,总工程师杨光拿起锃亮的轴承告诉记者,每吨清洗液价格比煤油便宜20%,按年用50吨计算,年可节支增效近40万元。同时,清洗液无味、不污染,废弃液体还能回收再利用。

  为了降低能耗,该县积极实现技术改造。去年以来,全县386家规模以上轴承企业共自主投入技改资金10.85亿元,完成技改项目21个。其中新上轴承清洁生产线15条,通过技改带动,轴承企业年均节能降耗8.57个百分点,增收300余万元。

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